2011年中國陶瓷產(chǎn)量高達200多億件，位居世界第一。對這一可喜數(shù)據(jù)，不少業(yè)內(nèi)專家反而憂心地表示，由于當前我國陶瓷生產(chǎn)普遍采用的傳統(tǒng)制瓷工藝，存在“高能耗”“三廢多”“重金屬超標”等問題，因此產(chǎn)量越大，環(huán)保和食品安全問題就越突出。

除高能耗外，高污染也顯而易見。國外的制瓷大多采用雷蒙磨粉機來研磨原料，而我國絕大多數(shù)陶瓷企業(yè)采用的的傳統(tǒng)窯爐工序，在修坯等研磨過程中易產(chǎn)生大量粉塵，燒瓷過程易產(chǎn)生大量含有二氧化硫、苯酚等有害工業(yè)廢氣，生產(chǎn)后須排放大量工業(yè)廢水、廢渣，造成二次污染。

此外，目前我國陶瓷用水重復利用率僅為40％，遠低于發(fā)達國家90％的水平，含有大量重金屬物質(zhì)的陶瓷企業(yè)廢水排放量年均高達3．8億噸。

更應被重視的是，傳統(tǒng)的制瓷工序，尤其是高檔陶瓷的“制釉和裝飾工藝過程”易導致成品瓷器的重金屬含量超標。據(jù)了解，我國陶瓷的“鉛鎘溶出量”的國家標準為5.0ppm（毫克／升），無法達到更為嚴格的歐美標準2.5ppm，致使大批中國出口瓷器因“反傾銷”等各種理由而被歐美國家封存、退回。

傳統(tǒng)窯爐工序的上述弊端，不僅使中國陶瓷企業(yè)出口陷入困境，還直接導致中國陶瓷的售價還不到國外產(chǎn)品的十分之一。2011年我國出口日用瓷平均單件換匯僅約0.3美元，遠低于0.87美元的世界平均單件出口價格。

針對陶瓷業(yè)長期存在的高能耗、高污染、低效益的現(xiàn)象，由我國“陶瓷專家”溫克仁牽頭的科研小組，歷經(jīng)六年成功研發(fā)出以新型透明高檔陶瓷泥料及工藝為主要特點的“自生釉”技術，基本實現(xiàn)了陶瓷生產(chǎn)“低能耗”“三廢少”“鉛鎘溶出量低”的目標，并獲得國家專利。目前正在北京、唐山、景德鎮(zhèn)、內(nèi)蒙古商都縣等地試運行。

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