2010年4月，我國自主研制的20萬噸級聚丙烯雙螺桿擠壓造粒機組在燕山石化一次開車成功。作為高聚物混煉加工關(guān)鍵設(shè)備，大型雙螺桿擠壓造粒機組首次實現(xiàn)國產(chǎn)化，反映了我國在高聚物混煉加工技術(shù)及裝備研究領(lǐng)域的最新成就和綜合實力。

　　大型混煉擠壓造粒機組是國內(nèi)大乙烯工程中唯一沒有國產(chǎn)化的核心設(shè)備。引進一套35萬噸/年生產(chǎn)能力的雙螺桿擠壓造粒機組約需1200萬美元，按照我國目前乙烯產(chǎn)能推算，需要引進28套該機組，耗資4.5億美元。而此前全球只有德國和日本的3家公司擁有該機組設(shè)計和制造能力。

　　●七大合成膠種全部產(chǎn)業(yè)化

　　2010年4月，我國第一套異戊橡膠工業(yè)化裝置——中國石化茂名魯華化工有限公司1.5萬噸/年異戊橡膠項目順利投產(chǎn)，生產(chǎn)出合格的異戊橡膠產(chǎn)品；2010年9月，青島萊西伊科思合成橡膠新材料產(chǎn)業(yè)園一期項目3萬噸/年稀土異戊橡膠項目建成，10月份開始試生產(chǎn)并生產(chǎn)出合格的異戊橡膠產(chǎn)品。

　　“十一五”期間，隨著國內(nèi)乙烯產(chǎn)能的增長，碳五資源極大豐富，分離技術(shù)日益成熟和完善，國內(nèi)異戊二烯實現(xiàn)了規(guī)模化生產(chǎn)，消除了制約異戊橡膠發(fā)展的原料瓶頸，異戊橡膠技術(shù)研發(fā)和應(yīng)用全面提速。這兩個項目的投產(chǎn)填補了我國不能生產(chǎn)異戊橡膠的空白，至此我國七大合成膠種全部實現(xiàn)了產(chǎn)業(yè)化。

　　●碳纖維核心工藝攻關(guān)成功

　　2010年“五一”前夕，哈爾濱天順化工科技開發(fā)有限公司自主設(shè)計并建成的年產(chǎn)20噸高性能聚丙烯腈碳纖維原絲的中試生產(chǎn)線達產(chǎn)，產(chǎn)品達到國際高性能碳纖維的指標要求，攻克了制約我國碳纖維材料原絲質(zhì)量不過關(guān)的若干關(guān)鍵技術(shù)難題。

　　2010年5月，連云港中復(fù)神鷹碳纖維有限責任公司完成的碳纖維與關(guān)鍵設(shè)備研發(fā)項目通過國家級鑒定，標志著我國已成功實現(xiàn)碳纖維國產(chǎn)化和產(chǎn)業(yè)化，徹底打破了發(fā)達國家對碳纖維市場的長期壟斷。

　　此外，作為國內(nèi)最早的碳纖維研發(fā)生產(chǎn)單位，中國石油吉化公司的百噸級生產(chǎn)線目前生產(chǎn)穩(wěn)定，并掌握了千噸級放大技術(shù)，正計劃建設(shè)1000噸/年生產(chǎn)線。

　　●全球首套煤制草酸裝置成功試車

　　2010年5月中旬，內(nèi)蒙古通遼金煤化工有限公司10萬噸/年煤制草酸項目實現(xiàn)聯(lián)動試車，草酸生產(chǎn)線各工序流程全部打通，順利試產(chǎn)出合格草酸產(chǎn)品。此舉標志著全球首套煤制草酸新工藝裝置成功實現(xiàn)工業(yè)化運行。

　　煤制草酸工藝的成功應(yīng)用，在拉長煤化工產(chǎn)業(yè)鏈的同時，有效地降低了草酸生產(chǎn)成本。

　　●煤層氣產(chǎn)業(yè)化利用邁出關(guān)鍵一步

　　由西南化工研究設(shè)計院開發(fā)的具有我國自主知識產(chǎn)權(quán)的低質(zhì)煤層氣非貴金屬耐硫脫氧催化劑與工藝技術(shù)成果，于2010年5月通過四川省科技廳組織的專家鑒定。該技術(shù)突破了煤層氣安全利用的瓶頸，填補了國內(nèi)外煤層氣催化脫氧技術(shù)的空白，對減少溫室氣體的排放、減少煤礦瓦斯事故的發(fā)生、促進煤層氣綜合利用和緩解我國天然氣短缺具有重要意義。

　　●鹽湖固體鉀礦開采獲得技術(shù)支撐

　　由青海鹽湖工業(yè)集團股份有限公司承擔的察爾汗鹽湖固體鉀礦溶解轉(zhuǎn)化試驗及工程化研究課題，于2010年6月通過了中國工程院鄭綿平院士等專家的評審。專家一致認為，這項成果將為鹽湖集團鉀肥穩(wěn)定生產(chǎn)及提高產(chǎn)能提供可靠的資源保障，對中國鉀肥工業(yè)可持續(xù)發(fā)展有重要意義。

　　察爾汗鹽湖是全國探明儲量最大的可溶性鉀鎂鹽礦。因現(xiàn)有開采技術(shù)所限，自上世紀80年代以來只能進行液體鉀礦開采，而保有量更大的固體鉀礦由于品位低、層數(shù)多、厚度薄等，一直無法進行直接開采，新技術(shù)打破了這一禁錮。

　　●國產(chǎn)氯堿離子膜突破國外封鎖

　　山東東岳集團歷經(jīng)8年攻關(guān)開發(fā)的氯堿離子膜，于2010年6月底在其萬噸級氯堿裝置上應(yīng)用成功。我國是全球第一大氯堿生產(chǎn)國，但氯堿核心設(shè)備電解裝置的關(guān)鍵材料離子膜此前卻一直由美、日等國壟斷，對我國實行技術(shù)封鎖。此舉表明我國氯堿用離子膜已實現(xiàn)國產(chǎn)化，制約氯堿工業(yè)發(fā)展的瓶頸由此告破。

 
　　●大推力往復(fù)式壓縮機填補空白

　　2010年7月中旬，沈陽鼓風機集團有限公司為中石化長嶺石化分公司170萬噸/年渣油加氫項目新研發(fā)的4M125（50）大型往復(fù)壓縮機產(chǎn)品投入建設(shè)。這是繼該集團制造完成中石化南京金陵石化分公司260萬噸級蠟油加氫裝置配套的2D125（50）往復(fù)式壓縮機之后，在大推力往復(fù)式壓縮機國產(chǎn)化開發(fā)中的又一創(chuàng)舉。

　　沈鼓集團開發(fā)的兩大產(chǎn)品，雙雙填補了國內(nèi)世界頂級大推力往復(fù)機制造空白，證明我國完全具備實現(xiàn)多列、超大型往復(fù)機國產(chǎn)化的能力，為石油化工、煤化工行業(yè)的持續(xù)健康發(fā)展提供了強大技術(shù)支撐。
        ●重油利用技術(shù)取得突破

　　2010年4月，國家發(fā)改委組織國內(nèi)13名石油化工專家，對世界首個利用渣油原料生產(chǎn)乙烯和丙烯項目——沈陽化工集團所屬沈陽石蠟化工有限公司建設(shè)的50萬噸/年CPP項目進行驗收。該項目將石蠟基重油最大限度地轉(zhuǎn)化為低碳烯烴，乙烯加上丙烯的收率超過36%，副產(chǎn)品有進一步加工利用價值，技術(shù)為國內(nèi)首創(chuàng)、國際領(lǐng)先。

　　此外，中國石油大學(xué)（華東）石油工程學(xué)院與中國石化勝利油田分公司合作，開發(fā)的特超稠油油藏HDCS強化采油技術(shù)在勝利油田成功應(yīng)用，至2010年3月中旬累計增油130多萬噸，意味著我國地下長期處于沉睡中的幾億噸超稠油、特超稠油油藏將被“喚醒”。